Identifikasi Waste Pada Proses Produksi Pupuk dengan Pendekatan Lean Manufacturing

Studi Kasus CV Tabita Jaya Medan

Abstract Views: 343   PDF Downloads: 310

Authors

  • Jepri Pernando Manurung Universitas Islam Negeri Sumatera Utara, Medan
  • Abdurrozzaq Hasibuan Universitas Islam Sumatera Utara, Medan https://orcid.org/0000-0003-2898-928X
  • Wirda Novarika AK Universitas Islam Sumatera Utara, Medan

DOI:

https://doi.org/10.56211/factory.v1i3.258

Keywords:

Lean Manufacturing; Waste; Proses Produksi

Abstract

Lean manufacturing adalah sebuah metodologi manufaktur untuk melakukan tindakan perbaikan secara terus-menerus dengan tujuan mengurangi pemborosan (waste) dan proses yang tidak memberikan nilai tambah (non value added activity) di dalam pabrik untuk meningkatkan produktivitas. Langkah awal yang dilakukan dalam peningkatan produktivitas adalah dengan mengidentifikasi waste yang ada. CV Tabita Jaya Medan merupakan suatu perusahaan manufaktur pembuatan pupuk kimia. Perusahaan ini memproduksi pupuk dengan jenis S-Vit Tabur GB, S-Vit Instant, S-Vit Fungsi Ganda, S-Vit Cair dari proses produksinya sendiri masih ada pemborosan berupa waktu tunggu atau waitting time yang selalu lama terjadi pada lantai produksi yang dalam hal ini mengidentifikasikan bahwa terdapat waste yang terjadi pada sistem produksi di CV Tabita Jaya Medan. Proses produksi yang mengalami waktu tunggu terjadi karena berbagai faktor. Pada CV Tabita Jaya Medan ini waktu tunggu terjadi disebabkan oleh para karyawan terlalu banyak mengobrol sesama karyawan. Tujuan penelitian ini adalah menganalisis jenis pemborosan yang terjadi pada proses produksi pupuk S-Vit Tabur GB, di CV Tabita Jaya Medan, menghitung dan menganalisis waktu total dari aktivitas nilai tambahan dan tidak memberikan nilai tambah, diperlukan tetapi tidak ada nilai tambah. Penelitian ini menggunakan metode observasi dan wawancara, hasil penelitian dapat disimpulkan bahwa waktu tunggu (Lead time) pada setiap proses pencampuran, pencampuran, sebesar 4563,2 detik waktu yang dibutuhkan pada proses penimbangan, 4395,6 detik waktu yang dibutuhkan untuk proses packing, 918 detik. Dengan demikian total waktu lead Time untuk membuat pupuk S-Vit Tabur GB sebanyak 9876,8 detik atau 2,74 jam. Aktivitas nilai tambah (Value added activity) memiliki nilai waktu 5686,8 detik, tidak memberikan nilai tambah (non-value added activity) memiliki waktu sebesar 1255,20 detik dan diperlukan nilai tambah tetapi tidak ada nilai tambah (necessary but non-value added activity) memiliki waktu sebanyak 2934,8 detik. Dalam pelaksanaan pengamatan dilapangan didapat salah satu yang menjadi penyebab terjadinya waktu tunggu yaitu sesama karyawan terlalu banyak mengobrol.

Downloads

Download data is not yet available.

References

Damanik, O. R., Afma, V. M., & Siboro, B. A. (2017). Analisis pendekatan lean manufacturing dengan metode VSM (vaue stream mapping) untuk mengurangi pemborosan waktu. Profisiensi, 5:1-6.

Gasperz, V. (2007). Lean Six Sigma for Manufacturing and Servise Industries. Jakarta: PT. Gramedika Pustaka Utama.

Gasperz, V., & Fontana, A. (2011). Lean six sigma for manufacturing and service industries: waste elimination and continuous cost reduction. Bogor: Vinchristo Publication.

Havi, N. F., Lubis, M. Y., & Yanuar, A. A. (2018). Penerapan metode 5s untuk meminimasi waste motion pada proses produksi kerudung instan di CV. XYZ dengan pendekatan lean manufacturing. Jurnal Integrasi Sistem Industri, 5:55-62.

Hines, P., & Rich, N. (1997). The seven Value stream mapping tools. Internasional journal of operation and production management, 17:46-64.

Hines, P., & Taylor, D. (2000). Going lean. Cardiff: Lean Enterprise Centre.

Kholil, M., & Mulya, R. (2014). Minimasi waste dan usulan peningkatan efisiensi proses produksi MCB dengan pendekatan lean manufacturing (DI PT SCHNEIDER ELECTRIC INDONESIA. Jurnal PASTI, 8:44-70.

Ristrowati, T., Muhsin, A., & Nurani, P. P. (2017). Minimasi waste pada aktivitas proses produksi dengan konsep lean manufacturing. Jurnal OPSI, 10:85-96.

Rohac, T., & Januska, M. (2015). Value stream mapping demonstration on real case study. Procedia Engineering, 100:520-529.

Sitohang, E. P., & Norita, D. (2015). Analisa gerak dan waktu kerja, sampel inkubasi teh botol sosro kemasan kotak. Jurnal PASTI, 9:83-101.

Tapping, D. (2003). Value stream mapping for the lean office. New York: Productivity Press.

Tishcler, L. (2006). Lean Bringing Lean To the office. Houston: ASQ.

Vincent dan F Avanti , 2011, Lean six sigma for manufacturing and service industries, Penerbit Vinchiristo Publication, Bogor, 2011

Wang, J. X. (2011). Lean Manufacturing: Business botton-line based. CRC Press “(Taylor & Francis Group, LLC)”.

Wignjosoebroto. (1995). Ergonomi Studi Gerak dan Waktu Teknik Analisis untukPeningkatan Produktivitas Kerja. Surabaya: PT. Guna Widya.

Downloads

Article History

Submitted: 2023-04-05
Published: 2023-05-18
Pages: 102-108

PlumX Metrics

How to Cite

Manurung, J. P., Hasibuan, A., & AK, W. N. (2023). Identifikasi Waste Pada Proses Produksi Pupuk dengan Pendekatan Lean Manufacturing : Studi Kasus CV Tabita Jaya Medan. Factory Jurnal Industri, Manajemen Dan Rekayasa Sistem Industri, 1(3), 102–108. https://doi.org/10.56211/factory.v1i3.258

Issue

Section

Articles

Most read articles by the same author(s)